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一、操作不當容易造成堵管

1、操作人員精力不集中

輸送泵操作人員在泵送施工中應精力集中，時(shí)刻注意泵送壓力表的讀數，一旦發(fā)現壓力表讀數突然增大，應立即反泵2-3個(gè)行程，再正泵，堵管即可排除。若已經(jīng)進(jìn)行了反泵、正泵幾個(gè)操作循環(huán)，仍未排除堵管，應及時(shí)拆管清洗，否則將加劇堵管。

2、泵送速度選擇不當

首次泵送時(shí)，由于管道阻力較大，此時(shí)應低速泵送，泵送正常后，可適當提高泵送速度。當出現堵管征兆或某一車(chē)混凝土的坍落度較小時(shí)，應低速泵送，將堵管消滅在萌芽狀態(tài)。

3、余料量控制不適當

泵送時(shí)，操作人員須隨時(shí)觀(guān)察料斗中的余料，余料不得低于攪拌軸，如果余料太少，極易吸入空氣，導致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，應低于防護欄，以便于及時(shí)清理粗骨料和超大骨料。當某一車(chē)混凝土的坍落度較小時(shí)，余料可低于攪拌軸，控制在“S”管或吸入口以上，以減小攪拌阻力、擺動(dòng)阻力和吸入阻力。本辦法僅適用于“S”閥系列混凝土泵。

4、混凝土的坍落度過(guò)小時(shí)采取措施不當

當發(fā)現有一斗混凝土的坍落度很小，無(wú)法泵送時(shí)，應及時(shí)將混凝土從料斗底部放掉，若貪圖省事，強行泵送極易造成堵管。切忌在料斗中加水攪拌。

5、停機時(shí)間過(guò)長(cháng)

停機期間，應每隔5～10min（具體時(shí)間視當日氣溫、混凝土坍落度、混凝土初凝時(shí)間而定）開(kāi)泵一次，以防堵管。對于停機時(shí)間過(guò)長(cháng)，已初凝的混凝土，不宜繼續泵送。

6、管道未清洗干凈

上次泵送完畢，管道未清洗干凈，會(huì )造成下一次泵送時(shí)堵管。所以每次泵送完畢一定要按照操作規程將輸送管道清洗干凈。

二、管道連接原因導致的堵管

接管時(shí)應遵循以下原則：

1、管道布置時(shí)應按最短距離、最小彎頭和最大彎頭來(lái)布管，盡量減小輸送阻力，也就減少了堵管的可能性。

2、泵出口錐管處，不許直接接彎管，至少應接入5mm以上直管后，再接彎管。

3、泵送中途接管時(shí)，每次只能加接一根，且應先用水潤滑一下管道內壁，并排盡空氣，否則極易造成堵管。

4、垂直向下的管路，出口處應裝設防離析裝置，預防堵管。

5、高層泵送時(shí)，水平管路的長(cháng)度一般應不小于垂直管路長(cháng)度的15％，且應在水平管路中接入管路截止閥。停機時(shí)間超過(guò)5min時(shí)，應關(guān)閉截止閥，防止混凝土倒流，導致堵管。由水平轉垂直時(shí)的90度彎管，彎曲半徑應大于500mm。

三、混凝土或砂漿的離析導致的堵管

混凝土或砂漿遇水時(shí)，極易造成離析。有時(shí)在泵送砂漿時(shí)，便發(fā)生堵管現象，就是因為砂漿與管道中的水直接接觸后，砂漿離析而引起的，預防辦法是：泵前用水濕潤管道后，從管道的最低點(diǎn)將管道接頭松開(kāi)，將余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂漿之前，放入一海綿球，將砂漿與水分開(kāi)。

泵送完畢清洗管道時(shí)，也要放入一海綿球，將水與混凝土分開(kāi)，否則極易造成堵管。

四、局部漏漿造成的堵管

由于砂漿泄漏掉，一方面影響混凝土的質(zhì)量，另一方面漏漿后，將導致混凝土的塌落度減小和泵送壓力的損失，從而導致堵管。漏漿的原因主要有以下幾種：

1、輸送管道接頭密封不嚴

輸送管道接頭密封不嚴，管卡松動(dòng)或密封圈損壞而漏漿。此時(shí)應緊固管卡或更換密封圈。

2、眼鏡板和切割環(huán)之間的間隙過(guò)大

眼鏡板和切割環(huán)磨損嚴重時(shí)，二者之間的間隙變大。當間隙變大時(shí)，須通過(guò)調整異形螺栓來(lái)縮小眼鏡板和切割環(huán)之間的間隙，若已無(wú)法調整，應立即更換磨損件。本辦法僅適用于“S”閥系列混凝土泵。

3、混凝土活塞磨損嚴重

操作人員應經(jīng)常觀(guān)察水箱中的水是否渾濁，有無(wú)砂漿，一旦發(fā)現水已渾濁或水中有砂漿，表明混凝土活塞已經(jīng)磨損，此時(shí)應及時(shí)更換活塞，否則將因漏漿和壓力損失而導致堵管，同時(shí)還會(huì )加劇活塞和輸送缸的磨損。

4、因混凝土輸送缸嚴重磨損而引起的漏漿

若每次更換活塞后，水箱中的水很快就變渾濁，而活塞是好的，則表明輸送缸已磨損，此時(shí)需更換輸送缸。

五、非合格的泵送混凝土導致的堵管

用于泵送的混凝土必須符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿來(lái)泵送，非合格的泵送混凝土將加劇泵機的磨損，并經(jīng)常出現堵管、爆管等現象。

1、混凝土坍落度過(guò)大或過(guò)小

混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流動(dòng)性的好壞，混凝土的輸送阻力隨著(zhù)坍落度的增加而減小。泵送混凝土的坍落度一般在8～18cm范圍內，對于長(cháng)距離和大高度的泵送一般需嚴格控制在15cm左右。坍落度過(guò)小，會(huì )增大輸送壓力，加劇設備磨損，并導致堵管。坍落度過(guò)大，高壓下混凝土易離析而造成堵管。

2、含砂率過(guò)小、粗骨料級配不合理

細骨料按來(lái)源可分為：河砂、人工砂（即機制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，機制砂的可泵性最差。細骨料按粒徑可分為：粗砂、中砂、細砂，其中中砂的可泵性最好。

粗骨料按形狀可分為：卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒徑與輸送管道的最小口徑也有關(guān)系，卵石的最大粒徑應小于1/3口徑，碎石的最大粒徑應小于1/4口徑，否則也易引起堵管。

由于材料的不同，細骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的級配都存在一個(gè)最佳值。通常情況下，含砂率不宜太低，應大于40%，大粒徑粗骨料的含量不宜過(guò)高。合理地選擇含砂率和確定骨料級配，對提高混凝土的泵送性能和預防堵管至關(guān)重要。

3、水泥用量過(guò)少或過(guò)多

水泥在泵送混凝土中，起膠結作用和潤滑作用，同時(shí)水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送過(guò)程中不易泌水，水泥的用量也存在一個(gè)最佳值，若水泥用量過(guò)少，將嚴重影響混凝土的吸入性能，同時(shí)使泵送阻力增加，混凝土的保水性變差，容易泌水、離析和發(fā)生堵管。一般情況下每立方米混凝土中水泥的含量應大于320kg，但也不能過(guò)大，水泥用量過(guò)大，將會(huì )增加混凝土的粘性，從而造成輸送阻力的增加。

另外水泥用量與骨料的形狀也有關(guān)系，骨料的表面積越大，需要包裹的水泥漿也應該越多，相應地水泥的含量就越大。因此，合理地確定水泥的用量，對提高混凝土的可泵性，預防堵管也很重要。

4、外加劑的選用不合理

外加劑的種類(lèi)很多，如：加氣劑、減水劑、超塑化劑、緩凝劑、泵送劑等，根據混凝土的強度要求和水泥的品種，合理地選擇外加劑，對提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加劑將使混凝土的可泵性和流動(dòng)性變差，從而導致堵管。

六、砂漿量太少或配合比不合格導致的堵管

1、砂漿用量太少

因為首次泵送時(shí)，攪拌主機、混凝土輸送車(chē)攪拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂漿，如果砂漿用量太少，將導致部分輸送管道沒(méi)有得到潤滑，從而導致堵管。正確的砂漿用量應按每200米管道約需0.5立方米砂漿計算，攪拌主機、料斗、混凝土輸送車(chē)攪拌罐等約需0.2立方米左右的砂漿。因此泵送前一定要計算好砂漿的用量。砂漿太少易堵管，砂漿太多將影響混凝土的質(zhì)量或造成不必要的浪費。

2、砂漿配合比不合格

砂漿的配合比也很關(guān)鍵。當管道長(cháng)度低于150米時(shí)，用1:2的水泥砂漿（1份水泥/2份砂漿）；當管道長(cháng)度大于150米時(shí)，用1:1 的水泥砂漿（1份水泥/1份砂漿），水泥用量太少也會(huì )造成堵管。

七、氣溫變化導致的堵管

夏季氣溫較高，管道在強烈陽(yáng)光照射下，混凝土易脫水，從而導致堵管，因此在管道上應加蓋濕草袋或其他降溫用品。冬季應采取保溫措施，確?；炷恋臏囟?。